Europlant Pflanzenzucht GmbH (DE)
Europlant ist weltweit in mehr als 70 Ländern aktiv und beliefert Kartoffelanbauer auf der ganzen Welt mit Saatkartoffeln. Die Entscheidung für einen neuen Standort mitten in der Anbauregion lag daher nahe. Christian Neumair, Regionalleiter für Südniedersachsen bei Europlant, ist für den Standort Wunstorf verantwortlich. „Wir haben hier hervorragende Lössböden, ideal für den Kartoffelanbau“, erklärt er. „Ein Standort mitten in der Region ergibt also absolut Sinn. Kurze Wege, beste Qualität.“
Der Ehrgeiz
Der neue Standort in Wunstorf musste innerhalb kurzer Zeit betriebsbereit sein. „Wir haben einen bestehenden Standort übernommen, der ursprünglich ganz anders aufgebaut war“, sagt Neumair. „Und wollten trotzdem zur Ernte 2025 vollständig startklar sein.“ Über unseren Instore-Partner MUSS Agrartechnik aus Bad Fallingbostel lernte Neumaier die Technologie von VHM kennen und war sofort beeindruckt.
Dieses Ziel erforderte ein System, das nicht nur ausreichend Kapazität bietet, sondern vor allem Struktur und Stabilität in den Prozess bringt. Weniger manuelle Arbeitsschritte und ein Ablauf, der auch in Spitzenzeiten zuverlässig weiterläuft.
Die Herausforderung
Pflanzkartoffeln müssen besonders sorgfältig behandelt werden. „Das Produkt ist empfindlich. Die Logistik muss einfach zu hundert Prozent stimmen“, erklärt Neumair. Gleichzeitig wird der Faktor Personal immer schwieriger. „Wie viele andere Unternehmen kämpfen auch wir mit Personalmangel. Deshalb muss man Prozesse automatisieren, wo immer es möglich ist.“
Europlant hat sich verschiedene Systeme angeschaut, sich letztlich jedoch für eine Boxenlogistik entschieden. Ohlmeyer erklärt: „Es gibt Alternativen, zum Beispiel bunkerbasierte Systeme. Die funktionieren auch gut. Aber mit Boxen arbeitet man einfach schonender und hat eine bessere Kontrolle über den Prozess. Außerdem reduziert man die Bewegungen mit Gabelstaplern deutlich.“
„VHM und MUSS denken mit und reagiert schnell. Das macht den Unterschied.“
Über Europlant Pflanzenzucht
Die Europlant Pflanzenzucht GmbH wurde 1992 gegründet und hat sich zu einem internationalen Unternehmen im Bereich Pflanzkartoffeln entwickelt. Das Unternehmen ist in mehr als 70 Ländern tätig, beschäftigt über 400 Mitarbeiter und verfügt über 15 Tochter- und Beteiligungsunternehmen im Ausland.
Der Standort Wunstorf ist ein neuer Logistikstandort im Netzwerk von Europlant, neben den Standorten Oetzen, Wietzendorf, Eldingen, Suderburg und Jävenitz. Von hier aus werden Pflanzkartoffeln weltweit verschickt.
Die Anlage in Wunstorf verfügt über eine Lagerkapazität von etwa 8.000 Tonnen und verarbeitet 15 bis 18 Tonnen pro Stunde je Sortierlinie. Während der Spitzenzeiten steigt die Einlagerungskapazität auf 80 bis 100 Tonnen pro Stunde.
Die Lösung
Das Herz der gesamten Verarbeitung ist die Kistenlogistik von VHM. Während der Ernte werden die Kartoffeln über den BoxFilr aus der Fully Automatic Street in Kisten gefüllt und effizient, jeweils zwei Kisten gleichzeitig, zur Lagerung gebracht.
Beim Sortieren wird der Turnr + EvenFlow aus der Fully Automatic Street genutzt, um die Kisten zur U-Vision Sortieranlage zu transportieren, wo die Kartoffeln nach Größe und Qualität sortiert werden. Das sortierte Produkt geht anschließend, je nach Größe, zurück zum BoxFilr aus der Fully Automatic Street und zu den vier MonoFilrPro-Anlagen, um wieder in die gerade geleerten Kisten gefüllt zu werden. Durch die Nutzung der Fully Automatic Street für das Füllen und Leeren der Kisten wird der Umgang mit leeren Kisten auf ein Minimum reduziert.
Dadurch bleiben möglichst wenige leere Boxen im System, und der Materialfluss bleibt durchgehend stabil. „Wenn während der Ernte parallel auch die Annahmelinie läuft, erreichen wir eine Leistung von 80 bis 100 Tonnen pro Stunde“, sagt Neumair. „Noch wichtiger ist aber, dass wir dadurch Kontrolle über den Prozess haben und auch an sehr arbeitsintensiven Tagen ausreichend Spielraum.“ Auch die Verpackung ist vollständig integriert. Sortierte Partien werden über den Fully Automatic Turnr + EvenFlow zur passenden Verpackungslinie geleitet. Dort erfolgt eine letzte Qualitätskontrolle, bevor die Ware verpackt wird. Mit dem BigBagFilrPro werden bestimmte Chargen direkt in Big Bags abgefüllt, während andere Produkte in kleinere Verpackungseinheiten weiterverarbeitet werden.
Das Ergebnis
Das Ergebnis ist ein Logistikprozess, der einfach funktioniert: weniger Staplerverkehr, weniger manuelle Arbeit und ein kontinuierlicher Produktfluss. Ohlmeyer sagt: „Die Maschinen sind zuverlässig und vor allem einfach zu bedienen. Neue Mitarbeiter verstehen schnell, wie das System funktioniert, und können selbstständig arbeiten. Das erleichtert den Arbeitsalltag enorm.“
Auch die Zusammenarbeit spielt eine wichtige Rolle. „Wir haben hier alles von Grund auf neu aufgebaut“, sagt Neumair. „Da ist klar, dass nicht immer alles sofort perfekt läuft. Aber VHM und MUSS reagieren schnell und denken mit. Probleme werden unkompliziert gelöst. Genau so sollte es sein.“
